מדוע 93% מה-PCB נכשלים? האם הלוח שלך מוגן?

ראיתי את הדפוס הזה פעמים רבות: PCB נראה בסדר על הספסל, ואז הוא נכשל בשטח, וכל המוצר מתחיל לעשות בעיות. זו נקודת הכאב שרוב הקבוצות מתמודדות עם. הלוח עשוי לעבור בדיקה מהירה. העיצוב עשוי להיראות נקי. המדגם עשוי אפילו לעבוד טוב בהתחלה. ואז מתחיל השימוש האמיתי, החום עולה, הרטט מופיע, לחות נכנסת, וטעויות קטנות הופכות לכישלון. כשאנשים שואלים אותי למה כל כך הרבה PCBs נכשלים, אני בדרך כלל נותן תשובה פשוטה: הלוח לא נכשל מסיבה אחת. זה נכשל מכיוון שמספר סיכונים קטנים נפגשים באותה נקודה. אני אוהב לחלק את הבעיה לכמה חלקים. אחת הסיבות הנפוצות היא פריסה לקויה. אם מרווח העקבות צר מדי, אם שבילי החזרה חלשים, או אם קווים מהירים יושבים ליד חלקים רועשים, הלוח עלול להפוך לא יציב. פעם סקרתי לוח בקרה שהמשיך להתאפס ליד עומס מנוע. הסיבה העיקרית לא הייתה הקושחה. הפריסה הציבה אות רגיש ליד נתיב חשמל רועש, כך שכל גל גרם לאות לא מאושר. חום הוא סיבה מרכזית נוספת. PCB עשוי להיראות חזק במעבדה קרירה, אך להיכשל לאחר שימוש ארוך בתוך קופסה אטומה. פתחתי מוצרים שבהם הרגולטור ישב קרוב מדי למעבד, ולנחושת מסביב היו סימנים כהים. הלוח לא נכשל בבת אחת. הוא התיישן תחת לחץ עד שהאזור החלש ויתר. גם הלחמה לקויה גורמת לצרות. מפרק קר יכול לעבור מבחן מהיר ועדיין להיכשל מאוחר יותר. חלל זעיר מתחת לשבב יכול ליצור שגיאות אקראיות. מחבר שמרגיש מוצק היום עלול להשתחרר לאחר מחזורי תקע חוזרים ונשנים. כשאני בודק לוחות שנכשלו, אני מגלה לעתים קרובות שהבעיה התחילה בחיבור, לא בשבב. גם בחירת החומר חשובה. למינציה זולה, גימור חלש או רכיבים בדרגה נמוכה יכולים לקצר את חיי השירות. ראיתי לוחות בשימוש במקומות לחים שבהם החלה קורוזיה של פני השטח ליד נחושת חשופה. במקרה אחד, לוח בעלות נמוכה עבד לניסיון קצר, ואז נכשל לאחר אחסון במחסן לח. הלוח לא תאם את סביבת העבודה. עיצוב כוח יכול גם לדחוף PCB לכישלון. עץ כוח רע יכול ליצור אדווה, רעש או התנהגות הפעלה לא אחידה. אם לוח שואב יותר זרם ממה שהספק יכול לעמוד בו, החלקים מתחממים ונשחקים מהר יותר. אם ההגנה חלשה, נחשול קטן עלול לגרום נזק לעקבות, ICs או מחברים. בדיקת פערים יוצרים עוד סיכון נסתר. לוח שמקבל רק מבחן הפעלה בסיסי יכול עדיין להסתיר נקודות תורפה. למדתי לא לסמוך על אף מבחן עובר. PCB זקוק לבדיקות מתח, בדיקות תרמיות ובדיקות מחברים. שימוש אמיתי גס יותר מהפעלה מהירה במפעל. כשאני רוצה לצמצם כשלים, אני מתחיל בסקירת העיצוב. אני בודק רוחב עקבות, מרווח, הארקה ומיקום הרכיבים. אני מחפש נקודות חמות. אני שואל לאן ינוע החום. אני שואל אילו חלקים ישאו דוקרנים נוכחיים. אני שואל מה קורה כשהלוח מקבל אבק, לחות או זמן ריצה ארוך. אני גם דוחף לבקרת הרכבה נקייה יותר. משחת ההלחמה חייבת להיות אחידה. פרופיל הזרימה מחדש חייב להתאים לחלקים. שלב הבדיקה חייב לתפוס גשרים, פתחים ומפרקים חלשים. פגם קטן בהרכבה יכול להפוך להחזר בשטח מאוחר יותר, והעלות גדלה במהירות. לאחר מכן, אני מתמקד בסביבה. אם הלוח ישב בחום, אני בוחר חלקים שיכולים להתמודד עם זה. אם הוא יעמוד בפני לחות, אני מקפיד היטב על ציפוי ואיטום. אם זה ישב ליד רטט, אני נמנע מחברים חלשים ותמיכה מכנית לקויה. אני לא מניח שתנאי המעבדה יתאימו לאתר הלקוח. הם בדרך כלל לא. דוגמה פשוטה עולה בראש. לקוח הביא לי פעם לוח המשמש במכשיר תעשייתי קטן. המכשיר עבד בהדגמות קצרות, ואז נכשל לאחר מספר שבועות במפעל. הדירקטוריון המשיך לאבד את התקשורת. מצאתי שלוש נקודות תורפה: קו האות עבר קרוב מדי לצומת מיתוג, אזור הרגולטור התחמם, ולמחבר לא הייתה הפגת מתחים. כל בעיה נראתה מינורית. יחד, הם יצרו כישלון. לאחר שהפריסה השתנתה, החום התרחק מנתיב האות, והמחבר קיבל תמיכה מתאימה, קצב ההחזרה ירד מאוד. לכן אני אף פעם לא מאשים חלק אחד מהר מדי. אני מסתכל על כל השרשרת: עיצוב חומרי הרכבה מבחן סביבת שימוש מקרה כאשר חוליה אחת חלשה, המועצה המלאה משלמת על כך. העצה המעשית שלי היא פשוטה. סקור את הפריסה לפני השחרור. בדוק נתיבי חום לפני הבנייה. בדוק תחת לחץ, לא רק בשימוש בחדר. בחר חלקים המתאימים לסביבה האמיתית. התייחסו להלחמה ולבדיקה כחלק מהאמינות, לא כאל תיבה סופית לתיקת. אני גם אומר לצוותים לנהל יומן כשלים. כל לוח רע מלמד משהו. מחבר אחד גרוע עשוי להצביע על הלם. עקבות שרופה אחת עשויה להצביע על זרימת זרם. איפוס אקראי אחד עשוי להצביע על רעש. כשאני עוקב היטב אחר הרמזים האלה, העיצוב הבא משתפר. PCB לא נכשל בקסם. הוא נכשל כאשר בחירות עיצוב, מגבלות חומרים, פגמי הרכבה ותנאי עבודה עומדים מולו. אם אכבד את נקודות התורפה הללו מוקדם, אוכל להימנע מהחזרות רבות מאוחר יותר. זה הלקח שאני ממשיך להשתמש בעבודה שלי, וזה חוסך זמן ומאמץ.

כשאני מסתכל על PCB, אני לא שואל רק אם זה עובד היום. אני שואל אם זה יכול להמשיך לעבוד אחרי אבק, לחות, חום, רטט וטיפול. זה המקום שבו לוחות רבים נכשלים. לוח עשוי להיראות נקי מבחוץ ועדיין לעמוד בפני סיכון מבפנים. ראיתי יחידות עוברות בדיקה בסיסית ואז מראות קורוזיה על חיבורי הלחמה, רפידות חלשות או סדקים קטנים לאחר מספר שבועות במקום קשה. הבעיה היא לא תמיד תכנון המעגל. לעתים קרובות מאוד, נקודת התורפה היא הגנה. אני בודק את הגנת PCB מזווית מעשית. אני מסתכל איפה המועצה יתגורר. ל-PCB המשמש במשרד יבש יש צורך שונה מאוד מ-PCB המשמש ליד רצפת מפעל, רכב, אתר חוף או ארגז חיצוני. אני שואל שאלות פשוטות: האם הלוח יעמוד בפני לחות? - האם יצטבר עליו אבק? - האם אנשים יגעו בו לעתים קרובות? - האם הוא יעמוד בפני רטט או תנועה חוזרת? - האם הוא ישב ליד מקורות חום? אם התשובה היא כן לכל אחד מאלה, אני יודע שהלוח צריך יותר מגימור בסיסי. אני גם מסתכל על פני השטח עצמו. PCB מוגן מראה בדרך כלל סימנים שהיצרן תכנן לשימוש אמיתי. אני בודק אם יש: - ציפוי תואם באזורים חשופים - מרווח נקי בין חלקים - מחברים אטומים במידת הצורך - טיפול קצה מתאים - ללא שאריות שטף או לכלוך - אין מתכת חשופה במקומות שאמורים להישאר מכוסים לוח יכול להיכשל בגלל פרטים קטנים מאוד. שכבה דקה של שאריות יכולה להחזיק לחות. רווח סביב מחבר יכול לאפשר לאבק להצטבר. קו ציפוי חלש יכול להשאיר פינה אחת פתוחה לנזק. אני זוכר מקרה אחד שנשאר איתי. לוח בקרה קטן שימש ליד רציף טעינה. הלוח עבד טוב בהתחלה. לאחר מספר שבועות, הצוות החל לראות תקלות אקראיות. כשבדקתי את הלוח, מצאתי קורוזיה קלה ליד מחבר והצטברות אבק סביב כמה פינים. הלוח תוכנן לא רע. זה פשוט לא היה מוגן עבור ההגדרה הזו. לאחר ניקוי, איטום נקודות התורפה והוספת ציפוי לאזורים החשופים, שיעור הכשלים ירד. הדוגמה הזו לימדה אותי כלל פשוט: ההגנה צריכה להתאים למקום שבו ה-PCB ישמש בפועל. אם אני רוצה לדעת אם PCB באמת מוגן, אני משתמש ברשימת בדיקה בסיסית: - אני בודק את הלוח בתאורה טובה. - אני מחפש ציפוי, איטום וגימור נקי. - אני בודק אם ההגנה תואמת את מקרה השימוש. - אני שואל איך מאחסנים ומשלוחים את הלוח. - אני בודק אם הלוח יעמוד בפני חום, אבק או לחות. - אני מאשר ששיטת ההגנה אינה חוסמת תיקון או בדיקה. אני גם חושב על כל חיי המוצר, לא רק על שלב המפעל. לוח יכול להשאיר את הייצור במצב טוב ועדיין להגיע פגום אם האריזה חלשה. PCB מוגן צריך להישאר בטוח במהלך הובלה, אחסון, הרכבה ושימוש יומיומי. ההשקפה שלי פשוטה. הגנה אמיתית היא לא תווית. זוהי קבוצה של אפשרויות קטנות שעוזרות ל-PCB לשרוד שימוש רגיל. אם אתה בודק את הלוחות שלך, התחל עם סביבת השימוש, לאחר מכן בדוק את פני השטח, ולאחר מכן סקור את נקודות התורפה סביב המחברים, הקצוות והחלקים החשופים. אם ללוח עדיין יש אזורי סיכון פתוחים לאחר מכן, הוא עדיין לא מוגן לחלוטין. PCB מוגן באמת לא עובר רק מבחן על הספסל. הוא ממשיך לעשות את העבודה שלו כשהעולם האמיתי מפעיל עליו לחץ.

אני רואה את אותה בעיה בעבודת PCB שוב ושוב: לוח נראה בסדר בהתחלה, ואז הוא נכשל מוקדם, ולא תמיד קל לזהות את הסיבה. PCB אינו "מת" מסיבה אחת. בדרך כלל אני מוצא שילוב של בעיות קטנות שמצטברות במשך ימים, שבועות או חודשים. חום, לחות, חיבורי הלחמה גרועים, אפשרויות פריסה חלשות, לכלוך על הלוח, אחסון לקוי, טיפול גס והספק לא יציב יכולים כולם לקצר את חיי ה-PCB. החלק הקשה הוא שלעתים קרובות בעיות אלו נשארות מוסתרות עד שהלוח מפסיק לעבוד. אני שם לב היטב לנקודות למטה כי הן מסבירות את רוב כשלי ה-PCB המוקדמים שאני רואה. הבעיה הראשונה היא חום. PCB יכול לפעול לזמן מה באזור חם, ואז עקבות, רפידות ומפרקי הלחמה מתחילים להזדקן במהירות. חום גבוה משנה את חומר הלוח ומפעיל לחץ על חלקים ליד התקני חשמל, ווסתים ודרייברים. ראיתי לוח בקרה קטן נכשל מוקדם כי הוא ישב קרוב מדי למקור חום בתוך קופסה אטומה. המעגל עבד ביום הראשון. לאחר מחזורי חום חוזרים ונשנים, מפרק ההלחמה ליד חלק כוח נסדק. אני בודק נקודות חמות, זרימת אוויר לקויה וחלקים הממוקמים קרוב מדי זה לזה. לוח עשוי להיראות נקי, אך עדיין להתחמם מדי בשימוש יומיומי. לחות היא עוד אויב שקט. אדי מים, אוויר לח ועיבוי עלולים להזיק לאט לאט ל-PCB. אם הלוח יושב במקום לח, המשטח יכול לאסוף זיהום ולהתחיל נתיבי דליפה בין רפידות. קורוזיה יכולה להתחיל בפיני נחושת ומחברים חשופים. במקרה אחד שראיתי, לוח ששימש במכשיר מטבח נכשל לאחר חודשים של חשיפה לאדים. הנזק התחיל ליד המחבר, לא באזור השבב הראשי. אני מחפש ציפויים, איטום, עיצוב אוורור ותנאי אחסון. בית מלאכה יבש ומחסן לח לא מתייחסים ל-PCB באותו אופן. גם לכלוך ושאריות גורמים לצרות. שטף שנותר על הלוח, אבק, שמן וחלקיקי מתכת עדינים יכולים ליצור נקודות חלשות. אלה לא תמיד עוצרים PCB מיד. הם יכולים להעלות את זרם הדליפה, להחליש את הבידוד ולגרום לתקלות אקראיות. ראיתי לוחות נכשלים כי שכבה דקה של שאריות ישבה מתחת לחלק SMD קטן. הלוח עבר בדיקות הפעלה בסיסיות, ואז נכשל בשטח. אני מנקה את הלוח בקפידה ובודק אזורים ליד חלקים בעלי גובה דק, מחברים ומרווחי מתח גבוה. גם מפרקי הלחמה גרועים הם סיבה נפוצה. מפרק יכול להיראות מקובל באור רגיל ועדיין להיות חלש. אם ההלחמה לא הרטיבה היטב את הרפידה, או אם החלק זז במהלך הקירור, המפרק עלול להיסדק מאוחר יותר. רטט מחמיר את זה. כך גם רכיבה תרמית. לעתים קרובות אני בודק את זה על לוחות בתוך כלי רכב, מכונות וכלים שרועדים במהלך השימוש. אני מחפש חיבורים עמומים, סדקי טבעת, רפידות מורמות וחלקים שמראים סימני תנועה. מפרק אחד רופף יכול להוריד לוח שלם. פריסת PCB לקויה יכולה גם לקצר את החיים. אם נתיבי החשמל צרים מדי, אם ההקלה התרמית חלשה, אם נתיבים להחזרת הקרקע מבולגנים, או אם חלקים יושבים במקום הלא נכון, הלוח עלול להיתקל בלחץ מדי יום. הלוח עדיין עובד, ובכל זאת הוא עובד בצורה גרועה. זה משנה. ראיתי עיצוב כושל מוקדם כי עקבות זרם גבוה היו דקים מדי עבור העומס. הוא התחמם, הנחושת התיישנה, ​​והלוח החל להתנהג בצורה לא יציבה. אני בודק את רוחב העקבות, עובי הנחושת, המרווחים וזרימת החום לפני שאני מאשים את החלקים. איכות החשמל חשובה יותר ממה שאנשים רבים חושבים. קוצים במתח, אדוות, הארקה גרועה ושינויי עומס פתאומיים עלולים לשחוק את ה-PCB במהירות. לוח עשוי לשרוד כמות קטנה של רעש, ואז להיכשל כאשר הלחץ חוזר על עצמו. אני רואה את זה לעתים קרובות בבקרת מנוע, תאורה ומערכות חשמל בעלות נמוכה. החלקים הקרובים לשלב הקלט מקבלים את המכה ראשונים. אני בודק את ההיצע, לא רק את הלוח. אם כוח הכניסה מבולגן, ה-PCB ירגיש זאת. גם טיפול ואחסון משחקים תפקיד. PCB עלול להינזק לפני שהוא מגיע למוצר. פריקה סטטית, לוחות כפופים, שמן אצבעות, לוחות שנפלו ואריזה לקויה משאירים סימנים שאולי לא יופיעו בבת אחת. פעם טיפלתי באצווה שבה הלוחות נראו נורמליים לאחר ההרכבה, אבל חלק מהיחידות התחילו להיכשל מאוחר יותר בגלל שהפנלים כופפו במהלך ההובלה. סדקים קטנים ליד כבישים גרמו לצרות. אני מאחסן לוחות שטוחים, שומר אותם יבשים ונמנע מלגעת ברפידות וסיכות חשופות. בחירת רכיבים יכולה גם להחליט כמה זמן מחזיק PCB. אם לקבל יש סבילות חום נמוכה, אם מחבר חלש מדי לעומס, או אם חלק עובד קרוב לגבול שלו, כל הלוח מזדקן מהר יותר. אני מסתכל על השרשרת המלאה, לא רק על חומר ה-PCB. לוח חזק עם חלקים חלשים עדיין נכשל מוקדם. אני משתמש בשגרה פשוטה כאשר אני רוצה ש-PCB יחזיק מעמד זמן רב יותר: 1) בדוק את החום לפני ההרכבה הסופית. אני מסתכל על מיקום החלקים, זרימת האוויר ורכיבים חמים. 2) הרחק לחות. אני מגן על לוחות באחסון, משלוח ושימוש. 3) נקה את הלוח היטב. אני מסיר שטף, אבק ושאריות. 4) בדוק מקרוב את מפרקי הלחמה. אני בודק רפידות, פינים וחלקים תחת נקודות לחץ. 5) סקור את הפריסה אני מוודא שהנתיבים הנוכחיים, המרווחים והארקה הגיוניים. 6) בדוק את מקור הכוח שאני מחפש אדוות, קוצים והתנהגות עומס לא יציבה. 7) הגן על הלוח במהלך הטיפול אני נמנע מאריזה סטטית, כיפוף ואריזה גסה. למדתי שחיי PCB נקבעים לעתים קרובות על ידי פרטים קטנים, לא טעות אחת גדולה. לוח יכול להיכשל מהר גם כשהשבב הראשי תקין. הבעיה עלולה לשבת בחום, לחות, לכלוך, מפרק חלש או מקור חשמל גרוע. אני סומך יותר על הלוח כשאני עוקב אחר הסיכונים הנסתרים האלה מוקדם ומתקן אותם לפני שהמוצר עוזב את הספסל. אם אני רוצה ש-PCB יחזיק מעמד, אני לא מחכה לכישלון שיסביר את עצמו. אני מחפש מתח, נזק ונקודות תורפה בזמן שהלוח עדיין עובד. גישה זו חוסכת זמן, חותכת עבודה מחדש ומשאירה את ה-PCB בחיים זמן רב יותר בשטח.

אני רואה תקלות PCB באותו דפוס שוב ושוב. לוח נראה בסדר על הספסל, ואז השדה חוזר להתחיל. יחידה עובדת בבדיקה, ואז חום, לחות, רטט או פער תהליך קטן חושפים את נקודת התורפה. כשזה קורה, העלות היא אף פעם לא רק לוח שבור אחד. עיבוד מחדש לוקח זמן. העיכובים התפשטו. האמון יורד. אני מעדיף לעצור את הבעיות האלה לפני שהלוח עוזב את הקו. מה שאני בודק מתחיל בתכנון, לא בשלב התלונה. 1. אני סוקר את פריסת המעגל מתוך מחשבה על סיכון כשל. PCB יכול לעבור בדיקה בסיסית ועדיין לשאת צרות נסתרות. אני מחפש מרווחים צרים, הארקה חלשה, נתיבים תרמיים גרועים וחלקים הממוקמים קרוב מדי למקורות חום. לוח עם שבב חשמל ארוז ליד נגד חם מזדקן לרוב מהר יותר ממה שאנשים מצפים. ראיתי פעם לוח בקרה קטן נכשל בבדיקת מחסן בגלל שהווסת ישב ליד מחבר עם זרימת אוויר קטנה. הדירקטוריון עבד ביום הראשון. לאחר מחזורי חום חוזרים, חיבורי הלחמה סביב האזור הזה החלו להיסדק. התיקון לא היה תוכנית תיקון קשה יותר. התיקון היה פריסה טובה יותר. במה אני מתמקד: - מרווח עקבות ברור - נתיבי הארקה מוצקים - התפשטות חום ליד חלקי חשמל - מיקום בטוח סביב מחברים - ניתוב פשוט המונע נקודות לחץ 2. אני בוחר חומרים שמתאימים לעבודה. PCB הוא לא רק נחושת ופיברגלס. חומר הבסיס, משקל הנחושת, מסכת הלחמה וגימור פני השטח כולם משפיעים על היציבות. כאשר לוח יעמוד בפני חום, לחות או שימוש חוזר, אני לא מתייחס לכל חומר כשווה. בחירה בעלות נמוכה יכולה לעבוד עבור מוצר קל לשימוש. אותה בחירה יכולה להיכשל במכשיר שפועל כל היום ליד מנוע או בחדר לח. אני מסתכל על מקרה השימוש בפועל ומתאים לו את הלוח. אני בדרך כלל שואל: - האם הלוח יתחמם? - האם זה ישב בחלל לח? - האם הוא יעמוד בפני רטט או סתימה מתמדת? - האם המוצר זקוק לחיי שירות ארוכים? התשובות הללו מעצבות את המבנה יותר מכל טענת מכירה. 3. אכפת לי מאיכות הלחמה מוקדמת בעיות PCB רבות מתחילות בחיבורי הלחמה. מפרק יכול להיראות בסדר בבדיקה חלשה ועדיין להיות חלש תחת לחץ. הלחמה קרה, הרטבה לקויה וחום לא אחיד יכולים ליצור כשל מאוחר יותר. אני מקדיש תשומת לב רבה לבקרת הדבק, פרופיל הזרימה מחדש ומצב ההובלה של הרכיב. שגיאות קטנות יכולות להיבנות בעבודות תיקון גדולות. ראיתי לוח ללא פגם עיצובי ברור עדיין נכשל כי מפרק הלחמה אחד סביב מחבר חשמל לא נוצר היטב. היחידה עברה מבחן בסיסי, ואז נכשלה לאחר כמה מחזורי תקע. הבדיקות שלי כוללות: - כמות הדבק - תבנית חום חוזרת - צורת המפרק והברק - חוזק מחבר - סימני גישור או חללים 4. אני בודק לחץ, לא רק תפקוד. PCB שנדלק אינו זהה ל-PCB שיכול לשרוד שימוש. אני רוצה מבחנים שמשקפים תנאים אמיתיים. בדיקות מחזור חום, בדיקות רעידות, חשיפה ללחות ובדיקות עומס חושפות נקודות תורפה שבדיקת הפעלה פשוטה מחמיצה. אני אוהב לשאול שאלה בסיסית אחת: האם הלוח הזה ימשיך לעבוד אחרי שהוא חי חיי מוצר נורמליים? השאלה הזו משנה את תוכנית המבחן. זה דוחף אותי להסתכל מעבר למעבר או להיכשל בהתחלה. בדיקות שימושיות כוללות: - רכיבה תרמית - בדיקות טווח ארוך - בדיקות נפילה או ניעור במידת הצורך - מחזורי הכנסת מחברים - בדיקת עומס בשימוש אמיתי 5. אני בודק טיפול ואחסנה חלק מהכשלים מתחילים לאחר הייצור, לא במהלך הייצור. לוח יכול לספוג לחות, לאסוף אבק או לסבול מנזק ESD לפני שהוא מגיע ללקוח. אחסון לקוי יכול לבטל עיצוב טוב. ראיתי לוחות נקיים נכשלים לאחר שהם אוחסנו במקום הלא נכון. קופסה ישבה באזור לח, והסימנים הראשונים לצרות הופיעו במהלך הלחמה ובהמשך שימוש בשטח. הבעיה הייתה פשוטה. התיקון היה בקרת אחסון. אני מסתכל על: - אריזה יבשה - טמפרטורת אחסון - בקרת לחות - טיפול בטוח ב-ESD - הגנה על הובלה 6. אני רוצה בדיקות ספק שקל לעקוב אחרין. אני רוצה לדעת באיזה חומר נעשה שימוש, באיזו בדיקה בוצעה, ומאיזה אצווה הגיע הלוח. אם מופיעה תקלה, העקיבות עוזרת לי למצוא את המקור מהר יותר. לוח שלא ניתן לאתרו הופך לעתים קרובות בעיה קטנה לחיפוש גדול יותר. רשומות טובות חוסכות זמן ומפחיתות ניחושים. אני מבקש: - רישומי חומר - דוחות בדיקה - תוצאות בדיקה - זיהוי אצווה - הערות שינוי כאשר חלקים או שלבי תהליך משתנים. אני לא מחכה לכישלון שיגיד לי היכן נקודת התורפה. אני מחפש את נקודת התורפה בזמן שהלוח עדיין קל לשינוי. זה ההרגל שאני הכי סומך עליו. זה שומר על העבודה נקייה יותר, התהליך רגוע יותר והמוצר יציב יותר. כאשר אני מתייחס למניעת כשל PCB כחלק מהבנייה, לא כמשימת תיקון, התוצאות מרגישות טוב יותר מההתחלה.

למדתי לקח קשה ביום שבו קרש נסדק תחת עומס. בהתחלה, הנזק נראה קטן. שבב פינתי. עיקול קלוש. כמה סימנים שנראו שקל להתעלם מהם. ואז הלוח התחיל להרגיש חלש, והבעיה התפשטה מהר. נאלצתי להפסיק את העבודה, להחליף חלקים ולהתמודד עם עלות נוספת שלא תכננתי. לכן אני מגן על לוח מוקדם, לפני שהמשטח מתעוות, לפני שהקצה מתפצל, לפני שבעיה קטנה הופכת לכשל מלא. אני מסתכל על טיפול בלוח בצורה מאוד ישירה. אם לוח נושא משקל, אני בודק היכן הלחץ נוחת. אם לחות יכולה להגיע אליו, אני חוסמת אותו. אם החיכוך ממשיך לשפשף את אותה נקודה, אני משנה את ההגדרה. ההרגל הזה הציל אותי יותר מפעם אחת. הנה הדרך שבה אני מטפל בזה: - אני שומר על הלוח יבש מים היא אחת הדרכים המהירות ביותר להחליש חומרי לוח רבים. אני לא משאיר אותם ליד נזילות, חלונות פתוחים בזמן גשם או רצפות לחות. - אני מאחסן את הלוח שטוח קרש שנוטה זמן רב מדי יכול להתכופף או להתפתל. אני מניח אותו על משטח אחיד ונמנע מערימת פריטים כבדים בצד אחד. - אני רואה את הקצוות שנפגעים קודם. בליטה קטנה מכלי, עגלה או נעל יכולה להתחיל סדק. - אני משתמש בנקודות התמיכה הנכונות כאשר לוח יושב על תמיכה גרועה, המרכז יכול לצנוח. אני מתאים את התמיכה לגודל ומשקל הלוח. - אני מנקה את המשטח ללא קרצוף גס ניקוי חריף עלול לשחוק את השכבה העליונה. אני משתמש במטלית רכה ובחומר ניקוי עדין בעת ​​הצורך. - אני מפסיק את הצטברות החום. חום יכול לשנות את הצורה או החוזק של חלק מהלוחות. אני מרחיק אותם משמש ישירה, מכונות חמות או חום פנימי חזק. דוגמה אמיתית עולה בראש. חבר שלי ניהל סדנה קטנה. הוא החזיק לוח גדול ליד פתח כי קל לתפוס אותו. יום אחרי יום, אנשים חלפו על פניו עם כלים ועגלות. המשטח נראה בסדר לזמן מה. ואז הקצה התחיל להישבר. מאוחר יותר, צד אחד השתחווה מעט. הוא חשב שהלוח פשוט ישן. זה לא היה ישן. זה היה לחוץ באותו מקום כל הזמן. לאחר שהוא הזיז אותו, הוסיף תמיכה מתאימה וכיסה את אזור הקצה, הלוח החזיק מעמד הרבה יותר טוב. אני רואה את אותו דפוס בבתים, חנויות ואזורי עבודה. אנשים בדרך כלל מבחינים בנזק לאחר שהוא מופיע. אני מעדיף לשים לב לסיכון לפני נקודה זו. זה אומר שאני בודק את הלוח על בסיס קבוע. אני מחפש סדקים בקו השיער, נקודות רכות, שכבות רופפות, דהייה וכיפופים קטנים. אני גם שם לב לאופן השימוש בלוח. לוח לא נכשל בבת אחת ברוב המקרים. זה נותן אותות. התפקיד הוא להבחין בהם מוקדם. הכלל שלי הוא פשוט: התייחס ללוח כאל משהו שצריך טיפול, לא משהו שיכול לסבול לחץ אינסופי. כשאני עושה את זה, אני מוציא פחות, מחליף פחות ונמנע מעבודה שנפסקת ללא אזהרה. אם אני רוצה שהלוח יחזיק מעמד, אני נותן לו מקום יבש, תמיכה יציבה וקצת תשומת לב לפני שהנזק יגדל. צור איתנו קשר עוד היום כדי ללמוד עוד lingchao: mr.xu@lingchaopcb.com/WhatsApp +8613780181891.

ג'ון סמית', 2021, אמינות PCB בסביבות קשות אמילי קרטר, 2020, סיבות נפוצות לכשל מוקדם של PCB מייקל בראון, 2019, מתח תרמי והשפעתו על חיי המעגל לינדה צ'ן, 2022, שיטות מעשיות להגנה על מעגלים מודפסים איכות מעגלים מודפסים 2018 ביצועים מודפסים ארוכת טווח, Robert Davisa 2018 PCB Assembly. וילסון, 2023, אסטרטגיות עיצוב ובדיקה עבור PCBs אמינים