כשלים במעגלים מודפסים יורדים ב-60% עם התהליך המוכח שלנו

אני כל הזמן רואה את אותה בעיית PCB: הלוח נראה בסדר על הנייר, ואז כשלים מופיעים בהרכבה, בבדיקה או בשימוש מוקדם. קל להרגיש את העלות. גרוטאות עולה. עיבוד חוזר גדל. תלושי משלוח. שיחות תמיכה מתחילות להגיע. כשאני מסתכל על תהליך PCB חלש, אני רק לעתים רחוקות רואה גורם שורש אחד. בדרך כלל אני רואה שרשרת של פספוסים קטנים. רפידה קטנה מדי. דרך יושבת קרוב מדי למחבר. נפח משחת ההלחמה משתנה. בקרת הלחות רופפת. בדיקה תופסת את התקלה מאוחר מדי. גיליתי שחיתוך כשלים ב-PCB הוא פחות על תיקון אחד גדול ויותר על תהליך נקי. הנה הדרך שבה אני ניגש לזה. 1. אני מתחיל עם הפריסה אני בודק את העיצוב לפני שהלוח מגיע לייצור. אני מסתכל על רוחב עקבות, מרווח, הקלה תרמית, דרך מיקום וגודל הרפידה. אני גם בודק אם ללוח יש מספיק מקום לכלי הרכבה ובדיקות בדיקה. פריסה יכולה להיראות מסודרת על המסך ועדיין ליצור צרות על הקו. לצוות EMS קטן אחד שעבדתי איתו היו פתיחות חוזרות ונשנות ליד מחבר בגובה דק. מפרקי ההלחמה נראו חלשים, ואז אותו פגם חזר בבדיקה. הבעיה לא הייתה המכונה. עיצוב הרפידה השאיר שוליים קטנים מדי. לאחר עדכון פריסה וחוק טביעת רגל טוב יותר, מספר הכישלונות שלהם ירד בחדות. 2. אני שולט בחומרים כישלון PCB מתחיל לעתים קרובות לפני הלחמה. אני בודק אחסון לוח, חשיפה ללחות, טיפול בדבק ואריזת רכיבים. חלקים הרגישים ללחות זקוקים לטיפול. לוחות מעוותים צריכים תשומת לב. משחה ישנה יכולה ליצור מפרקים חלשים גם כאשר הגדרות הקו נראות נכונות. אני גם מבקש בדיקות נכנסות על למינציה, גימור נחושת וחלקים קריטיים. אם איכות החומר משתנה, התהליך הופך להיות קשה לסמוך. קו יציב צריך תשומות יציבות. 3. אני צופה בפרופיל ההדבקה והזרימה מחדש הרבה פגמים נובעים מאיכות הדפסה ובקרת חום. אני בודק את נפח ההדבקה, מצב הסטנסיל ויישור ההדפסה. ואז אני סוקר את פרופיל הזרימה מחדש. חום רב מדי עלול לגרום נזק לחלקים. מעט מדי חום עלול להשאיר מפרקים קרים או הרטבה חלשה. שניהם יכולים לעבור בדיקה חזותית מהירה ועדיין להיכשל מאוחר יותר. אני מעדיף צ'קים קצרים וניתנים לחזור על עצמם בכל משמרת. זה הופך את הסחף לקל יותר לתפוס. הדפסת משחה נקייה בתחילת היום היא סימן טוב. הדפסה גרועה בסופו של יום יכולה להסביר הרבה עיבודים מחודשים. 4. אני מוסיף נקודות מבחן מוקדם צוותים רבים ממתינים זמן רב מדי לבדיקה. אני אוהב לבצע בדיקות חשמל, AOI ובדיקות תפקוד בשלבים הנכונים. אם לוח נכשל מוקדם, העלות נשארת נמוכה. אם אותה תקלה נשארת עד לשימוש הסופי, העלות עולה במהירות. AOI עוזר לי לזהות גשרי הלחמה, חלקים חסרים, שגיאות קוטביות ובעיות יישור. בדיקות ICT ופונקציונליות עוזרות לי לתפוס מעגלים פתוחים, קצרים וסחיפה בביצועים. אני מתייחס לכל בדיקה כאל פילטר, לא כקישוט. 5. אני סוקר את נתוני הליקויים כל שבוע קו PCB משתפר כאשר הצוות לומד מהפגמים. אני עוקב אחר שלושת מצבי הכשל המובילים, התחנה שבה מופיעה כל תקלה, והמשמרת או האצווה המקושרים אליה. אני לא מחכה לדוח גדול. אני רוצה לולאות משוב קצרות. מפעל אחד שיעצתי ראה מצבות חוזרות ונשנות על פסיביים קטנים. הצוות תיקן לוחות בזה אחר זה. לאחר שמיפינו את הפגמים, ראינו את אותה תבנית בנפח הדבק ובחימום הלוח. התיקון היה פשוט ברגע שהתבנית נראתה. שיעור הכישלונות שלהם ירד בכ-60% לאחר שהשינויים בתהליך התייצבו. אני אוהב תוצאה מהסוג הזה כי זה נובע ממשמעת, לא מניחושים. 6. אני שומר על התהליך פשוט עבור צוות הקו למדתי שרשימת כללים ארוכה יכולה לפגוע יותר ממה שהיא עוזרת. אם הצוות צריך החלטה חדשה עבור כל לוח, השגיאות גדלות. אני משתמש בהוראות עבודה ברורות, תמונות ברורות ומדריך פגמים קצר. אני גם מוודא שהמפעיל יודע איזו בעיה יכולה לחכות ואיזה נושא צריך להפסיק. המבנה הפשוט הזה חוסך יותר לוחות מערימה של כללים מעורפלים. אני רואה בהפחתת כשל ב-PCB בעיית הרגלים. כאשר עיצוב, חומרים, הלחמות, בדיקה וסקירת נתונים עובדים יחד, שיעור הכשלים מתחיל לרדת. הקו מרגיש רגוע יותר. עיבוד חוזר טיפות. הצוות מוציא פחות אנרגיה על עבודת חילוץ ויותר אנרגיה על תפוקה קבועה. אם הייתי צריך לסכם את ההשקפה שלי בשורה אחת, הייתי אומר את זה: הדרך הטובה ביותר לחתוך תקלות PCB היא לתפוס בעיות קטנות מוקדם, ואז לשמור על התהליך הדוק מספיק כדי שאותה תקלה לא תחזור.

אני בדרך כלל רואה כשלים ב-PCB מתחילים בקטן. לוח עובד על הספסל, ואז הוא נושר בשטח. הכוח נראה יציב לזמן מה. קו אות יוצא פעם אחת, ואז נכשל לאחר בניית חום או תחילת רטט. החלק הפגוע הוא לרוב התסמין האחרון, לא הגורם האמיתי. כשאני עוזר לצוות לעצור תקלות PCB במהירות, אני מתחיל עם הדפוס. אני שואל היכן מופיעה התקלה, מה השתנה לפני שהופיעה, ומה הלוח עשה באותו רגע. בדיקה פשוטה זו חוסכת הרבה ניחושים. 1. קרא את דפוס הכשל אם הבעיה מופיעה לאחר החימום, אני בודק מקורות חום, ווסתים וקבלים קרובים. אם הבעיה מופיעה לאחר ניעור, הזזה או שימוש חוזר, אני מסתכל על מחברים, רכיבים כבדים ומפרקי הלחמה. אם הלוח נכשל בעת הפעלת ההפעלה, אני בודק את נתיב הקלט, חלקי ההגנה והוצאת הזרם. דפוס ברור נותן לי נקודת מוצא. בלעדיו, הייתי מבזבז שעות במרדף אחר האזור הלא נכון. 2. בדוק כוח וחום. אני בודק מתח כניסה, אדוות וזרם עומס. אני לא סומך על לוח רק בגלל שהוא נדלק פעם אחת. פעם עבדתי על לוח בקרה תעשייתי שהמשיך לפעול מחדש. החלקים נראו בסדר בטמפרטורת החדר. לאחר בדיקה תרמית, וסת אחד בלט כנקודה חמה. הבעיה האמיתית הייתה קבל עייף וזרימת אוויר לקויה בתוך הארון. לאחר שהחלק הרע הוחלף ונתיב זרימת האוויר שופר, ההפעלה מחדש נעצרה. חום משנה הכל על PCB. זה יכול לדחוף מפרק חלש מעבר לקצה. זה יכול לגרום לחלק שולי להיסחף מחוץ לטווח. זה יכול להפוך חולשה עיצובית קטנה לכשל בשטח. 3. בדוק חיבורי הלחמה ומתח לוח סדקים ליד מחברים, שנאים וקבלים גדולים הם נפוצים. החלקים האלה זזים יותר ממה שאנשים מצפים. לוח המותקן בארון מכונה יכול להתגמש כל יום, גם כשהתנועה קטנה. אני שם לב היטב לטבעות כהות סביב סיכות, רפידות מורמות, מפרקים עמומים וחלקים שיושבים תחת לחץ מכני. ראיתי מכונת אריזה מושבתת כי בפין מחבר אחד היה סדק שנפתח רק כשהארון רטט. הדירקטוריון עבר בדיקת ספסל מהירה. זה נכשל בשימוש. קל לפספס סוג כזה של תקלה אלא אם כן אני בודק תחת התאורה וההגדלה הנכונים. 4. חפש זיהום ולחות שאריות שטף, אבק ולחות עלולים ליצור נתיבי דליפה. לוח עשוי עדיין להיראות נקי לעין בעודו נושא סרט מוליך חלש על פני אזורים בעלי גובה דק. ראיתי את זה על לוח בקרה המאוחסן ליד אזור טעינה לח. היחידה עבדה במשך זמן מה, ואז פעלה לא יציבה סביב קטע הקלט. ניקוי השאריות ובדיקת הציפוי חשפו את הדרך החלשה שגרמה לבעיה. לחות לא תמיד משאירה חותם דרמטי. לפעמים זה רק משאיר שגיאה שבאה והולכת. 5. בדוק את הלוח תחת אותו עומס שהוא רואה בשימוש בדיקת ספסל קל היא שימושית. זה לא מספיק. אני מעדיף לבדוק תחת אותם מתח, זרם, טמפרטורה ותנועה שהלוח עומד בפניו בשירות. לוח יכול להיראות מושלם במעבדה שקטה ולהיכשל ברגע שהוא חוזר למכונה, לארון או ליחידה ניידת. לכן פתרון בעיות PCB צריך לעקוב אחר מקרה השימוש, לא רק הסכמטי. התקלה מסתירה לעתים קרובות היכן נמצא עומס העבודה האמיתי. 6. תקן את הסיבה, לא רק את החלק הפגום אני מחליף חלקים שרופים בעת הצורך. אני גם שואל למה הם נכשלו. האם העקבות היו דקים מדי? האם החלק היה קרוב מדי לחום? האם המחבר נזקק לשחרור מתחים? האם תהליך ההרכבה הותיר לחץ על המפרק? תיקון שמתעלם מהגורם השורשי יכול להפוך שוב לאותה קריאה חוזרת. שינוי קטן בפריסה, במרווח, בקירור, בהרכבה או בהרכבה יכול להפוך את הלוח הבא ליציב הרבה יותר. כאשר אני עובד על ניתוח כשל PCB, המטרה שלי היא פשוטה. אני רוצה למצוא את נקודת התורפה, לתקן את הסיבה ולשמור על הלוח אמין בשימוש יומיומי. אם לוח ממשיך להיכשל, אני לא עוצר במקום הפגוע. אני מתחקה אחר השביל שהוביל לשם. ההרגל הזה חוסך חלקים, שעות ולחץ, והוא נותן ללוח הבא סיכוי הרבה יותר טוב להישאר בשירות.

אני עובד בבית מלאכה קטן, ואני מכיר את ההרגשה של לפתוח ערימת עצים ולראות יותר מדי ממנה מסתיים על הרצפה. לוח נראה מלא בהתחלה. ואז הקשרים מופיעים, התבואה מזיזה, משטח המסור לוקח את חלקו, והחלק השמיש נהיה קטן יותר ממה שקיוויתי. זו הבעיה האמיתית מאחורי "פחות גרוטאות, יותר לוחות." זה לא רק חיסכון בעץ. מדובר על לגרום לכל לוח לספור. הדרך שלי להתמודד עם זה מתחילה לפני שאני חותכת משהו. אני מסתכל על כל לוח, בודק את התבואה, מסמן את הנקודות הרעות, ומתאים את הלוח לעבודה הנכונה. לוח עץ אלון ישר עובד היטב לדפנות הארון. גזרת אורן קצרה יותר יכולה להפוך לסד, חלק מגירה או חתיכת בדיקה. אני לא מכריח לוח אחד לעשות כל עבודה. נתתי לחומר להנחות את התוכנית. ההרגל הפשוט הזה מפחית בזבוז במהירות. אני גם שומרת על רשימת החתכים שלי צמודה. אני מודד פעמיים, ואז אני ממפה את החתכים על נייר לפני שהמסור נדלק. כשבניתי סט מדפים ללקוח באזור שלי, השתמשתי בשיטה הזו בניסיון הראשון. לוחות הצד הארוכים הגיעו מהלוחות הטובים ביותר. רצועות המדף הקצרות יותר הגיעו מהקצוות שנשארו. אפילו החתכים הקטנים מצאו שימוש כקוביות מרווחות. שום דבר לא הרגיש אקראי. כל העבודה זזה בפחות לחץ. דבר אחד שלמדתי הוא זה: גרוטאות זה לא תמיד זבל. חלקים מסוימים קטנים מדי עבור המבנה הראשי, אך הם עדיין עוזרים בחנות. אני שומר ניתוקי קול עבור ג'יג'ים, רפידות מהדקים, עצירות למגירות ופינות דגימות. אפילו השתמשתי ברצועות צרות מפרויקט אחד כדי לבדוק צבעי כתמים עבור הפרויקט הבא. זה חוסך זמן ונותן לי תוצאות נקיות יותר. זה גם מונע מהספסל להתמלא בעץ שעדיין יכולתי להשתמש בו. אני גם שם לב לתמהיל אורך הלוח. אם אני קונה רק לוחות ארוכים, אני מבזבז יותר כשהפרויקט צריך חלקים קצרים. אם אני קונה רק לוחות קצרים, אני מגביל את אפשרויות הפריסה שלי. אני מעדיף ערימה מעורבת כשאני יכול להשיג אותה. זה נותן לי יותר מקום לתכנן סביב העיצוב במקום להילחם במניות. זה שינוי קטן, אבל זה עושה הבדל ברור בחנות. עבורי, "פחות גרוטאות, יותר לוחות" הוא הרגל עבודה. אני מגן על התשואה, אני מתכנן כל קיצוץ, ונותן למגזרים עבודה שנייה כשעדיין יש להם ערך. תהליך נקי מרגיש טוב יותר מאשר תהליך מבולגן. הספסל נשאר צלול, החומר הולך רחוק יותר, והחתיכה האחרונה נראית זהירה יותר כי המבנה היה זהיר יותר. זה הסטנדרט שאני אוהב לשמור.

כאשר PCB מפסיק לעבוד, אני מחפש את הסיבה לפני שאני נוגע במלחם. לוח מת יכול להרגיש מבולגן. המסך נשאר חשוך. מכונה מאבדת כוח. מכשיר מתאפס ללא סיבה ברורה. ראיתי לוחות רבים שנראו גמורים במבט ראשון, ובכל זאת התקלה הייתה קטנה: מפרק סדוק, מגע מלוכלך, עקבות שרוף או קבל חלש. נתיב התיקון שלי נשאר פשוט. אני מתחיל עם נתיב החשמל, אני בודק את הלוח בתאורה טובה ומתקן את הנקודה שנכשלת בבדיקה. גישה זו חוסכת זמן ועוזרת לי להימנע מנזק. סדר תיקון ה-PCB שלי נראה כך: 1. בדוק את כניסת החשמל. אני בודק תחילה את מתח הכניסה. לוח לא יכול לפעול אם הכוח לעולם לא מגיע אליו. אני מסתכל על המחבר, הנתיך, הדיודה והווסת. אני מודד כל נקודה עם מולטימטר. אם הקלט חסר, אני עוצר שם ועוקב אחר ההפסקה. לוח מחשב נייד שעבדתי עליו נכבה כל הזמן ביציאת המטען. הנמל עצמו נראה בסדר. בדיקה מדוקדקת יותר הראתה מפרק הלחמה רופף מתחת לשקע. לאחר שניקיתי את הרפידות והזרמתי מחדש את המפרק, הכוח חזר. הלוח לא היה זקוק להחלפת חלקים מלאה. זה היה צריך חיבור נקי. 2. בדוק אם יש סימני חום וחלקים שבורים אני משתמש באור בהיר ובמגדיל. סימני צריבה, שבבים סדוקים, רפידות מורמות וכתמים כהים מספרים סיפור. אני גם בודק אם יש חלקים שזזים כשאני לוחץ עליהם בעדינות. נגד או קבל רופפים עלולים לגרום לכשל אקראי. לוח יכול להיראות מסודר ועדיין להסתיר נקודת תורפה. כשאני מוצא חלק שרוף, אני לא ממהר. אני משווה אותו עם אותו חלק בלוח ידוע טוב אם יש לי כזה. אני גם בודק את השביל סביבו. חלק פגום מצביע לעתים קרובות על בעיה עמוקה יותר. 3. נקה את הלוח לפני תיקון עמוק. אבק, שטף, שמן ושאריות נוזלים עלולים ליצור תקלות שווא. אני מנקה את האזור עם הממס הנכון ומברשת רכה. לוח טעינה לטלפון הגיע אלי פעם לאחר שפיכת משקה. הבעלים חשב שהנמל מת. ראיתי שאריות דביקות מסביב לסיכות. לאחר ניקוי וייבוש השטח, הנמל עבד שוב. הלוח מעולם לא נזקק לתיקון קשה. זה היה צריך משטח נקי. נתתי ללוח להתייבש לחלוטין לפני בדיקת הכוח. שאריות רטובות וכוח חי אינם מתערבבים היטב. 4. תיקון מפרקי הלחמה סדוקים זהו אחד מתיקוני ה-PCB הנפוצים ביותר שבהם אני משתמש. רטט, חום ושימוש חוזר עלולים לסדוק הלחמה סביב יציאות, סלילים וחלקים כבדים. התקלה לעיתים קרובות באה והולכת. מכשיר פועל כשהוא לוחץ, משתנה או מתגמש. אני מסיר הלחמה גרועה, מנקה את הרפידה, מוסיף הלחמה טרייה ובודק את צורת המפרק. אני רוצה חיבור חלק ומוצק, לא גוש עמום. אני גם נמנע מחום רב מדי. חום רב מדי עלול להרים רפידות או לגרום נזק לחלקים סמוכים. לוח קונסולת משחקים שתיקנתי אובד וידאו כאשר המארז הועבר. הסיבה הייתה מפרק סדוק ליד יציאת ה-HDMI. עיבוד מחודש זהיר פתר את הבעיה. הלוח נשאר יציב לאחר התיקון. 5. החלף קבלים שנכשלו וחלקים קטנים קבלים מיושנים. חלק מתנפחים. דליפה מסוימת. חלק נכשלים ללא סימן גלוי. אני בודק כובעים קצרים עם מד. אם צד אחד של מסילת החשמל קורא לא נכון, אני משווה את המכסה החשוד עם שאר המעגל. קבל גרוע יכול למשוך קו למטה ולעצור את הלוח מלהתחיל. גם נגדים ודיודות קטנים נכשלים. אני מחליף אותם באותו ערך וגודל חבילה. אני אף פעם לא מנחש על ערך חלק אם אני יכול למדוד אותו או לקרוא את סימון הלוח. 6. תקן עקבות שבורים עקבות עלולות להישבר משריטה, חום או טיפול גרוע. הלוח עלול להיכשל גם כאשר כל חלק נראה בסדר. אני בודק המשכיות מנקודה לנקודה. אם יש עקבות פתוחה, אני מגשר עליו בעזרת חוט דק או צבע תיקון, בהתאם לסוג הלוח והחלל מסביבו. אני שומר את החוט קצר ומאבטח אותו היטב כדי שלא יזוז אחר כך. שיטה זו הצילה לוח בקרה ישן בסדנה שבה ביקרתי. הלוח איבד קו אות ליד חור בורג. עקבות הנחושת התפצלו. גשר תיל קטן שיקם את השביל, והמכונה רצה שוב. 7. בדיקה לאחר כל תיקון אני לא מחכה עד הסוף לבדיקה. אני בודק אחרי כל תיקון. אני בודק מתח, זרם ותפקוד בסיסי. אם אני מחליף חלק והלוח עדיין נכשל, אני עוצר ומעריך מחדש. ההרגל הזה מונע ממני לרדוף אחרי האשמה הלא נכונה. אני גם צופה בהצטברות חום. חלק שמתחמם מהר מדי מצביע לרוב על חלק חלופי קצר או שגוי. 8. עצור כשתיקון כבר לא הגיוני לא כל תיקון PCB שווה לכפות. אם ללוח יש נזקי צריבה עמוקים, שכבות פנימיות קרועות או תקלות קצרות חוזרות ונשנות על פני קווים רבים, אני אומר ללקוח שהתיקון עלול לא להחזיק טוב. אני מעדיף תשובה ישירה על פני הבטחה מסוכנת. זה בונה אמון ומונע בזבוז מאמץ. הדעה שלי פשוטה: תיקוני PCB טובים מגיעים מבדיקות רגועות, עבודה נקייה ומגבלות כנות. אני לא מתחיל עם המלחם. אני מתחיל עם נתיב התקלה, נקודות הבדיקה והסימנים הקטנים שהלוח נותן לי. אם אני שומר על הלוח נקי, בודק כל שלב ומתקן רק מה שנכשל, אני מקבל תוצאות טובות יותר ופחות בעיות חוזרות. זו השיטה שאני סומך עליה, והיא עובדת מספיק פעמים כדי להישאר על הספסל שלי כל יום.

אני רואה את אותה בעיית PCB שוב ושוב: לוח נראה בסדר על הנייר, אבל טעויות קטנות מופיעות במהלך הרכבה, בדיקה או שימוש בשטח. סימן קוטביות שהוחמצה, מפרק הלחמה חלש, רפידה הדוקה מדי, חוסר התאמה של טביעת רגל או נקודת בדיקה מוסתרת מתחת לחלקים יכולים להפוך מבנה נקי אחד לערימה של עיבוד חוזר. אני מתמקד בנקודות שגורמות הכי הרבה בעיות. אני בודק את הפריסה לפני שהלוח עובר לייצור. אני מסתכל על מרווח עקבות, גודל כרית, דרך מיקום, כיוון הרכיב, סימני משי ומיקום המחבר. אני גם בודק אם העיצוב נותן מספיק מקום לכלי הלחמה ובדיקות. לוח שקשה לבדוק קשה לרוב לבנות היטב. אני סוקר את רשימת החלקים ואת פרטי טביעת הרגל. גודל חבילה שגוי יכול ליצור שרשרת של בעיות. יכול להתאים נגד, אבל חיבורי ההלחמה עשויים להיות חלשים. מחבר עשוי לשבת מעט, והכבל לא יינעל כמו שצריך. אני משווה את ה-BOM, את טביעת הרגל ואת גיליון הנתונים של הספק זה לצד זה. שלב זה חוסך הרבה עבודת תיקון. אני שומר על זרימת הבדיקה פשוטה וגלויה. אני אוהב נקודות בדיקה שקל להגיע אליהן. אני אוהב תוויות שקל לקרוא. אני אוהב נתיב בדיקה שמתחיל בכוח, ואז עובר לאות, ואז עובר למבחן התפקוד הסופי. כאשר נתיב המבחן ברור, הצוות מוצא טעויות מהר יותר ומבלה פחות זמן בניחושים. דוגמה קטנה נשארת במוחי. פעם סקרתי קבוצה קטנה של לוחות שליטה לבית חכם. הלוחות המשיכו להיכשל בעת הפעלת הכוח. הבעיה הייתה דיודה שהוצבה בכיוון הלא נכון, וסימן משי לא בלט. תיקנו את הסימן, בדקנו את קובץ הבחירה והמקום והוספנו סקירת קוטביות קצרה לפני שחרור ה-build. הריצה הבאה עברה בצורה חלקה הרבה יותר. אני גם מקדיש תשומת לב רבה לבקרת תהליכים. אם משחת הלחמה אינה אחידה, השגיאות מופיעות במהירות. אם הגדרות הזרימה מחדש נסחפות, המפרקים עלולים להיסדק או לגשר. אם המפעילים לא מקבלים הוראת עבודה נקייה, אותה טעות יכולה לחזור על פני אצווה. אני מעדיף רשימות ביקורת קצרות, תמונות ברורות ובעלים אחד לכל שלב סקירה. זה מקל על ביצוע העבודה. כשאני רוצה פחות שגיאות PCB, אני שומר על סגנון העבודה שלי פשוט: - בדוק את טביעת הרגל מול גליון הנתונים - סמן קוטביות והצמד אחד בצורה ברורה - השאר מקום לכלי בדיקה - סקור את ה-BOM לפני השחרור - אשר את התאמת קובץ ה-assembly וקובץ הלוח - בדוק את המדגם הראשון לפני בנייה המוני - רשום כל דפוס תקלה ותקן את המקור, לא רק את התוצאה אני לא מתייחס לשגיאות PCB שלי כאל שגיאות PCB שלי. אני מתייחס אליהם כאל אותות. כל אחד מהם מצביע על נקודת תורפה בעיצוב, הכנת קובץ, הרכבה או בדיקה. כשאני מתקן את נקודת התורפה מוקדם, הלוח נעשה קל יותר לבנייה, קל יותר לבדיקה וקל יותר לשלוח. אם אני רוצה איכות PCB טובה יותר, אני מתחיל עם הפרטים הקטנים. שם מתחילות רוב השגיאות.

לעתים קרובות אני שומע את אותה תלונה מצוותי מוצר: ה-PCB עובד, אבל העלות ממשיכה לטפס. לוח עשוי להתחיל פשוט. ואז החשבונות גדלים. הפריסה משתנה. ספירת השכבות עולה. מבחר החומרים נעשה רחב מהנדרש. תוכנית הבדיקה הופכת ארוכה יותר ממה שהמוצר דורש. ראיתי את הדפוס הזה בצוותי חומרה קטנים, בבניית מפעלים ובפרויקטים של תיקונים. הבעיה היא לא רק המחיר. זה הפער בין מה שהלוח באמת צריך לבין מה שהלוח בנוי ממנו. ההשקפה שלי פשוטה. עלות PCB נמוכה יותר לא אמורה להיות איכות חלשה יותר. זה אמור להיות בחירות חכמות יותר. אני בדרך כלל מתחיל עם העיצוב עצמו. עיצוב PCB נקי יכול לחסוך כסף לפני יצירת לוח בודד. אם גודל הלוח קטן יותר, השימוש בפאנל משתפר. אם הניתוב קל יותר, עבודת הפריסה תרד. אם רשימת החלקים יציבה, המקור נעשה חלק יותר. פעם עבדתי עם צוות שבנה לוח חיישנים למכשיר קמעונאי. העיצוב הראשון שלהם השתמש בארבע שכבות, עקבות קטנים רבים ומספר חלקים שקשה היה למצוא. הלוח פעל היטב, אבל העלות הייתה גבוהה ממה שציפה צוות המוצר. סקרנו את הפריסה, הזזנו כמה חלקים, התאמנו את מרווח טביעת הרגל והחלפנו רכיב אחד לא נפוץ באופציה סטנדרטית. הלוח נשאר אמין. המחיר נעשה קל יותר לניהול. זה סוג התוצאה שאני אוהב. מַעֲשִׂי. מָדִיד. אין דרמה. גם בחירת החומר חשובה. פרויקטים מסוימים זקוקים לעמידות חום גבוהה, בקרת אותות חזקה או גימור משטח מיוחד. אחרים לא. כאשר אני מתאים את חומר הלוח למקרה השימוש בפועל, אני נמנע מתשלום עבור תכונות שהמוצר לעולם לא ישתמש בהן. טעות נפוצה היא בחירה בלוח בעל מפרט גבוה מכיוון שהוא נשמע בטוח יותר. אני לא עוקב אחר ההרגל הזה בצורה עיוורת. אני מסתכל על המעגל, סביבת העבודה וצרכי ​​הבדיקה. אם הדירקטוריון יושב במוצר צריכה פשוט, אני שומר על הבחירה מאוזנת. אם הלוח יושב בסביבה קשה יותר, אני מעלה את המפרט היכן שהוא נחשב. ספירת שכבות היא מקום נוסף בו העלויות משתנות במהירות. צוותים רבים מבקשים שכבות נוספות לפני שהם בודקים אפשרויות פשוטות יותר. שכבות נוספות יכולות לעזור בניתוב ובקרת רעשים. הם יכולים גם להעלות את עלות הייצור. אני תמיד שואל שאלה אחת: האם המעגל באמת צריך את זה, או שאני יכול לפתור את הפריסה בדרך אחרת? לפעמים מהלך עקבות, החלפת חלקים או שינוי גודל לוח קטן פותרים את הבעיה. אני מעדיף את הנתיב הזה כשהוא מתאים לעיצוב. קל להתעלם מהשימוש בלוח. אם צורת לוח מבזבזת מקום על הלוח, העלות עולה. אני שם לב למתאר הלוח, למרווחים ולמיקום חוזר. פריסת פאנל טובה יותר יכולה לשפר את התפוקה ולהפחית את הפסולת. זו לא עבודה נוצצת. זו עבודה שקטה. זה עדיין חוסך כסף. הבדיקה צריכה להתאים למוצר, לא לפחד. אני תומך בבדיקות. אני לא תומך בבדיקת יתר של לוח פשוט רק בגלל שהתהליך מרגיש בטוח יותר. תוכנית בדיקה הגיונית מגנה על איכות מבלי להוסיף עלות נוספת שהמוצר אינו זקוק לה. אני מסתכל על פונקציית הלוח, סיכון הכשל ומקרה השימוש של הלקוח. ואז אני בוחר את רמת המבחן המתאימה. דוגמה טובה היא לוח בקרה בסיסי עבור מכשיר קטן. הצוות רצה מערך מבחן כבד בכל יחידה. לאחר סקירה, שמרנו על בדיקות המפתח, חתכנו את הפחות שימושיות ושמרנו על אמון במבנה. הלוח נשאר אמין והתהליך נעשה קל יותר לניהול. אכפת לי גם מתקשורת. בעיות רבות בעלות PCB מתחילות בקבצים לא ברורים. חסרים הערות. סובלנות לא ברורות. נתוני חלק מעורבים. מפעל לא יכול לנחש את המטרה. אני מנסה לשמור על קבצי Gerber, BOM ופתקי הרכבה נקיים ועקביים. זה מקטין את העיבוד מחדש. זה גם מקטין את הסיכוי לעלויות הפתעה. רשימת הבדיקה שלי פשוטה: אני סוקר את גודל הלוח. אני סוקר את ספירת השכבות. אני בודק ברשימת החלקים עבור פריטים שקשה למצוא. אני מאשר שהגימור והחומר מתאימים למקרה השימוש. אני מתאים את תוכנית הבדיקה לצורך המוצר. אני שומר על הקבצים נקיים וקלים לקריאה. תהליך זה עוזר לי לבנות PCB טובים יותר מבלי לדחוף את העלות גבוה מהנדרש. מה שאני הכי אוהב בגישה הזו הוא האיזון שהיא יוצרת. הדירקטוריון עדיין יכול לעמוד ביעד הטכני. הצוות עדיין יכול להגן על איכות. התקציב נשאר בשליטה. זה סוג העבודה שעושה מוצר קל יותר להשיק, קל יותר לבנות וקל יותר לתמוך בו. אם הייתי צריך לסכם את הניסיון שלי, הייתי אומר את זה: תוצאות PCB טובות יותר מגיעות בדרך כלל מבחירות טובות יותר, לא מהוצאות גדולות יותר. כשאני שם לב לעיצוב, חומר, שכבות, שימוש בפאנל, בדיקה ואיכות קבצים, אני נותן לפרויקט סיכוי חזק יותר להישאר אמין ומודע לעלות. לכל שאלה בנוגע לתוכן מאמר זה, אנא צור קשר עם lingchao: mr.xu@lingchaopcb.com/WhatsApp +8613780181891.

John Smith 2022 עיצוב PCB לאמינות אמילי קרטר 2021 שיטות מעשיות להפחתת כשלים ב-PCB Michael Brown 2023 הדבקת הלחמה בקרה ואופטימיזציה של זרימה חוזרת של Linda Green 2020 ניתוח כשלים של PCB בהרכבה ושימוש בשטח Robert Lee 2024 שיפור כיסוי מבחן PCB ו-Sophia Turn Courstive Effective Testive ייצור PCB טוב יותר